Сборка редукторов
Применяются редукторы во всех отраслях промышленности. Например: конвейеры, транспортеры, мешалки, насосы; дозаторы, кормораздатчики, экструдеры, ленточные пилорамы и так далее.
Редукторы в зависимости от конструкции бывают: Цилиндрические, Червячные, Планетарные и специального исполнения.
Редуктор состоит из: корпуса(-ов), валов, зубчатых и червячных шестерён, подшипников качения, устройств уплотнений и других элементов в зависимости от назначения и конструктивных особенностей.
Корпус обычно выполняют разъемным состоящим из: основания (картера), крышки (в вертикальных цилиндрических редукторах разъемы делают по двум, по трем плоскостям).
При конструировании и производстве редукторов обеспечена прочность и жесткость, исключающие перекосы валов.
Сборка нового редуктора, а также переборка редуктора находящегося в ремонте должна проводиться по технологии, где и определена последовательность технологического процесса.
Определение последовательности сборки осуществляются по чертежам (графическое изображение в виде схемы сборочного состава изделия), схемам и техническим условиям.
Подготовку к процессу сборки редукторов начинают с анализа конструкции и особенностей узлов.
Кроме сборочного чертежа и схем на изделие необходимо иметь техническое описание, спецификацию, а также другие конструкторские документы, разъясняющие устройство изделия, особенности его сборки, контроля и испытаний.
Редуктор как изделие должно соответствовать Руководящим техническим документам (РД): ГОСТ, ЕСТД, ЕСКД, различным стандартам и нормам соответствующих отраслей.
Узлы, комплекты, части изделия должны соответствовать Техническим условиям (ТУ), техническим требованиям, технологическим характеристикам. Например, устанавливаемые подшипники должны соответствовать классу шумности, который соответствует качеству подшипника и его долгосрочной работе в редукторе (более подробно данная тема рассматривается на нашем учебном курсе ПУ-201 «Надежность подшипниковых узлов»).
При испытании подшипника качения существуют определенные виды контроля. Это вибрационные параметры контроля, испытание на твердость (60-65 ед. по Роквелу), методы и средства параметрического контроля, которые реализованы на стендах входного контроля «ПРОТОН-СПП-УВХ», производства компании «БАЛТЕХ».
В зависимости от конструкции корпусов редуктора, при изготовлении, требуется высокоточное выполнение на станках металлообработки проточек постелей под подшипники. Качество выполненных проточек, параллельность осей постелей, рекомендуется проверить с помощью комплекта для выверки геометрии оборудования ВALTECH LL-9130. Также необходимо проверять плоскостность сопрягаемых поверхностей корпуса (корпусов) в редукторе перед сборкой.
Схема процесса сборки изделия расписывается на этапы.
Первым этапом является сборка простейших сборочных единиц (узлов редуктора), состоящих из однотипных деталей. Например: установка классических подшипников качения на вал с помощью индукционного нагревателя BALTECHHI-1630. В зависимости от величины внутренних диаметров подшипников нужен соответствующий нагреватель серии BALTECHHI.
Установка подшипников качения с конической посадкой, либо конической втулкой, потребует контроль зазоров между телами качения и наружным кольцом подшипника с помощью измерительных щупов серии BALTECH FG-204.
Второй ступенью является сборка сложных единиц, состоящих из единиц первой ступени, деталей и т.д., до сборки всего редуктора. В ходе данной операции также необходим контроль зазора по линии эвольвенты соответствующего зацепления шестерён с помощью измерительных щупов серии BALTECH FG.
Финишным этапом сборки редуктора является испытание на стенде контроля рабочих параметров редуктора. Этот этап называется «Процесс обкатки редуктора». Создав полезную нагрузку на редукторе, вращая внешним электродвигателем через приводной вал, измеряют в точках контроля (на корпусе) параметры относительной вибрации. Стационарная система выходного контроля технологических параметров редуктора: «ПРОТОН-1000», по параметрам относительной вибрации, выявляет все признаки дефектов (качества узла, частей, сборки). По результатам испытаний делается вывод либо о работоспособном состоянии редуктора – «Редуктор годен к эксплуатации», либо о наличии дефекта (-ов) – «Редуктор не годен» (выполняется отбраковка).
